Projekte, schon etwas älter

20171122 000717
Automatischer Cocktailspender:

Hier ein Projekt, an welchem ich schon seit ca. 2 Jahren immer wieder arbeite.

Es soll eine automatischer Cocktailspender werden. Ursprünglich wollte ich mit Schlauchpumpen die Flüssigkeiten in das Glas transportieren. Diese käuflich zu erwerbenden Pumpen, sind mir aber dann doch etwas zu teuer gewesen (ca. 30-50 € je Stück). Die Transportmengen liesse etwas zu wünschen übrig, daher habe ich es mit Luftpumpen (die habe ich für je 2-3 € bekommen) versucht. Unten ist eine der Pumpen zu sehen. Ich pumpe Luft in die Flaschen, der Druck, fördert dann die Flüssigkeiten durch einen Schlauch aus der Flasche. Damit der Luftdruck in den Flaschen umgehend nach dem erreichen der Füllmenge (diese wird gewogen) entweichen kann, habe ich noch ein zusätzliches Ventil benötigt, da sonst die Flüssigkeit nachläuft.

Mixgetraenkespender Pumpe   Mixgetraenkespender Ventil   DRUCKSENSOR   load-cell-10kg-wide-bar-tal201

Mittlerweile habe ich schon mal einen Arduino und eine Relaiskarte an die Pumpen und Ventile angeschlossen, um zu sehen, wie es funktioniert. Soweit läuft alles. Um die Füllmengen zu dosieren, muss ich die Flüssigkeiten abwiegen. Dazu habe ich einen Versuchaufbau mit Drucksensoren (siehe oben die zwei Varianten) aufgebaut. Der flache  widerstandbasierende Drucksensor,  hat nicht so berauschend funktioniert, da dieser nicht annähernd linear war. Ich werde es mal mit dem Drucksensor (oben links) weiter versuchen.

Um die Auswahl der Getränke durchführen zu können, habe ich mir einen Weg ausgesucht, wo die "Kunden" meine Maschine nicht viel anfassen müssen. Hier habe ich einen RFID Leser und ein OLE Display in meiner Arduinokiste gefunden. Es wird durch vorhalten eines RFID Medium, der gewünschten Cocktail auf einem Display im Leser angezeigt und in der Folge dann zubereitet.

Ich habe den Prototypen auf der Maker Faire Vienna 2017 mal mitgenommen und er hat durchaus Zuspruch bekommen.

Wir hatten sogar einen kurzen Bericht in ORF in "Wien Heute".

In der Zwischenzeit haben wir schon den Drucksensor angeschlossen und ausprobiert.

20170622neu

Funktioniert viele besser, schneller und präziser. Auch an der FW wurden schon Teile programmiert (hier hatten wir Hilfe eines Ex-Kollegen, danke nochmal dafür, hätten wir nicht so sauber hingekommen). Wir mussten die Aufgaben auf 4 Arduinos aufteilen und haben diese mit I2C verbunden. War schon eine Aufgabe, alles auf die Reihe zu bekommen.

Jetzt "könnten" wir schon mal zwei Cocktail mixen (da z.Z. nur ein Umschalter an dem Prototypen vorhanden ist).

Was fehlt noch? Wir experimentieren noch mit selbst gebauten Schlauchpumpen, so wie es aber aussieht, werden wir nochmal 4 Luftpumpen und 4 Ventile, auch für die Säfte verwenden. Sind viel billiger und fördern auch viel schneller.

Letzte Woche wurden die Pumpen und Ventile besorgt und wenn es nicht zu heiss wird, werden wir uns dem weiteren Aufbau widmen. Dann noch etwas FW fertig stellen und wir könne mit den Experimenten der Cocktails beginnen.

Wir haben dem Aufbau noch etwas Licht, in Form von RGB Led-Ringen, unter den Flaschen spendiert.
Sieht jetzt alles sehr sehr Futuristisch aus.

20171105 neuIMG-20171123-WA0003
 
Am 23.11.2017 um 18:00 ging es dann im REAKTOR Vienna los.
Hier ein Bericht von der  http://www.roboexotica.org/

Vorab, wir waren 4 Tage dort und die Maschine hat durchgehalten (wir haben leider etwas "geschwächelt", da fast jeden Tag bis 02:00 doch an unserem Stehvermögen gezerrt hatte.

20171123 neu

Es was saukalt, aber wir hatten viel Publikum. Dank der attraktiven Beleuchtung unsere Maschine und des doch anständigen Alkoholgehaltes unserer Cocktails. Was wir verbessern müssen, sind die Schritte, die vor der Maschine noch notwendig sind, wie die Zugaben vom Eis, Zitrone und der sonstigen Zutaten, die nicht aus dünnflüssigen Komponenten bestehen. 

Z.Z. Sind die Namen der Cocktail, die "Unworte" des Jahres bei uns. Wir denken aber schon über weitere Schritte nach. Eventuell bauen wir so eine Maschine, mit den fehlenden Funktionen, in unseren Smart (der Smart der Tochter) ein. Mal sehen, ob wir hier die Erlaubnis dafür bekommen.


*****
 


Wearable T-Shirt:

ich wollte wieder mal ein Wearable T-Shirt machen. Eines haben wir ja schon mal Produziert und ist unten zu sehen.

20160327 1129541  20170804 1444481 

Hier wurden dann bei den Augen LED "eingebaut" und diese mit einem Digispark Mini, ATtiny85, USB ausgestattet.

Zuletzt haben wir uns mit OLED-Display-Modulen für Arduino gespielt und dabei ist die Idee entstanden, die Augen mit OLED-Displays zu ersetzten, bzw. ein neues T-Shirt zu machen. Es sollen Augen dargestellt werden, wo sich die Pupillen dann bewegt. Das Ergebnisse sieht dann mal, als Einauge, so aus.

WERABEL

Hier noch eine Info, wie wird unsern Wearable T-Shirt so herstellen. Wir kaufen uns billige T-Shirt und fräsen uns dann Schablonen aus, die wir mit einem Luftpinsel mit Stofffarbe besprühen. Alternativ könnten wir Folien schneiden und dazu einen der Folienschneider aus den befreundeten FabLab´s nutzen. Nur selber gemacht (und im eigenen Keller), macht halt mehr Spass.

Bei der neuen Varianten, muss ich aber auf "echte" Uno´s Arduino zurückgreifen, bzw. werde mir hier "nur" schwarze "Käfer", also nur die IC ATmega328p zusammen murxen, da ich nur hier das Augenrollen zusammen bekommen habe (wir sind halt Schnippselprogrammierer). Vielleicht kommt dann noch ein RGB LED Ring in die Mitte, wie mal unten angedeutet.

20170722 2041041  20170804 1238301

Wie habe ich es gemacht? Ich habe die Einzelbilder, wie so eines Auge rechts, mit MS Paint geöffnet und auf die Größe 128 x 64 gebracht. Das Mittel des Auge, habe ich dann immer um ein Stück weitergeschoben und neu als Monochrom-Bitmap bmp gespeichert und mit LCD Assistant wieder geöffnet. Mit dem LCD Assistant, können dann die gewünschten Files für die Arduino IDE erzeugt werden.

Sieht dann in etwa so aus:

const unsigned char PROGMEM Auge1 [] = {
0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,
0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,
0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x0F, 0xFF, 0xFF, 0xC0, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,
0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, ....... 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,
0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,
0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,
0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00,
0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00, 0x00
};

Das Beispiel oben, ist in Wirklichkeit viel länger. Bitte daher nicht als Muster verwenden.

Als Bibliothek für die Arduino IDE haben ich die U8glib for Arduino genutzt.

So, ich haben das T-Shirt mit Druckknöpfen ausgestattet und die OLED Displays etwas adaptiert. Die Stiftleiste mußten raus und die Löcher an den Ecken wurden vergrößert, damit der eine Teil der Druckknöpfe (der mit den Federn), eingeklebt werden konnte. Die Anschlüsse GND, VSS, SCL und SDA wurden dann mit den Druckknöpfen mit kurzen Drähten verlötet.

OLED Druckk1  OLED Druckk2

Warum das alles? Damit ich die OLED Dispys zum Waschen entfernen kann. Im Anschluß wurde der zweite Teil  der Druckknöpfe (hier wurde ebenfalls ein Draht angelötet) dann auf das T-Schirt genäht. Somit habe ich eine elektrische Verbindung.
Unbenannt

Via Google habe ich jetzt auch noch die Möglichkeit gefunden, wie ich zwei Displays an einen UNO anschließen und zu betreiben kann. Meine Displays können auf zwei unterschiedliche Adresse gesetzt werden. So hoffe ich, mit nur 4 Drähten, das Auslagen zu finde. Muss ich aber noch ausprobieren.

Der Bericht wird noch fortgesetzte .....


*****
Schalen aus XPS 300 Dämmstoff für meinen Not-Funk-Rucksack:

Ich habe ja schon viele Not-Funk-Koffer und Taschenvarianten versucht. Was mit aber nicht gefallen hat, war, dass man(n) sich mit den Lösungen nur einige 100 Meter von seinem Fahrzeug damit wegbewegen kann. Daher meine Versuch, einen "normalen" Rucksack mit Schalen aus XPS 300 Dämmstoffe auszustatten, um die Ausrüstung sicher transportieren zu können. Ich wollte auch mal XPS 300 Dämmstoff fräste. Die Auswahl ist hier ja bei jedem Baumärkten recht groß. Als brauchbar, hat sich XPS Hartschaumplatte Precit 300 herausgestellt. Dieser ist gut zu fräsen und hat eine schöne Oberfläche.

Funkrucksack 20170803 0952361


Mit solchen Schalen, geht eine Menge in einem Rucksack rein und alles ist gut gesichert. Hier noch die Fräßdaten.

Funkrucksack 1


Das Inlay wurde nochmal etwas abgeändert, da ich jetzt in das kleine Fach einen 7Ah Bleigelakku eingelegt habe. Dazu habe ich die Positionen, Funkgerät und Akku ausgetauscht, damit des schwerere Teil unten im Rucksack liegt.

Ein erster "Trageversuch", fühlen sich nicht so schlecht an. Leicht wird alles aber nicht (der Bleigelakku, muss noch gegen LiFePO Akku ausgetauscht werden, da dieser ca. 1/3 des Gewicht eines Blei-Akkus nur hat).

Was soll noch rein? Ein Asus Eee PC (Spende von Berni) und ein PTC II, die Antenne (für welche Variante, habe ich mich noch nicht entschieden) Dann kommt noch ein Hand-Funkgerät 2M/70 cm, eventuell mein altes Alinco DJ-580, aussen an die Schlaufen dran.

Irgend eine selbstständiges APRS-Teil fehlt dann noch.

*****
20171222 151332
Platinen isolationsfräsen auf Basis eines DipTrace PCB Layout und weiter bearbeiten mit FlatCAM und Mach 3:

Einführung:

Warum isolationsfräsen? Weil ich nicht mit der Chemie rumpantschen will und mir das Bohren dann am Nerv geht. Es geht für 1-2 Stück relativ schnell und wie schon oben erwähnt, kann mit dem Verfahren dann auch gleich gebohrt und die Platine zurecht geschnitten werden. Für einen Arduinonachbau einseitig, brauche ich ca. 45 min. Der meiste Aufwand, ist das Wechseln der Schneidewerkzeuge (die CNC fräst ja dann ohne mein Zutun).

Das PCB Layout erzeugen mit DipTrace:

Diesen Schritt übergehe ich, da ich bei meinem Muster, mir ein File aus dem Netz "organisiert" habe. Was ist aber beim Erzeugen der Gerber und Exellor (in DipTrace PCB Layout N/C Drill genannt) Dateien zu beachten:

Unten mal, wie es geht. Die Datei öffnen (bei mir z.B. "NaninoLVL1-Danielv6.dip", alle unnötigen Lagen entfernen (links, dort wo die Haken sind) soll dann so wie unten aussehen.

DipTrace 3DipTrace 2

und Exportieren mit Gerber....

DipTrace 1


Gerber Datei mit FlatCAM bearbeiten:

Da Files kann dann in FlatCAM Importiert werden. Sieht hier so aus.

FlatCAM 1

Nach dem öffnen. sieht es dann so aus.

FlatCAM 2

Hier das Files markieren und auf "Selected" drücken. Das Bild, sieht dran so wie unten aus.

FlatCAM 3

Hier kommt was wichtiges, die Einstellungen der Einheiten (standardmässig ist auf "inch" eingestellt, das wird unter dem Reiter "Options" gemacht.


FlatCAM 4

Dann wieder zurück auf "Selected" und weiter geht es wie hier zu sehen.


FlatCAM 5

Die Bedeutungen des Parameter "Tool dia" wird angezeigt, wenn mit der Mouse auf "Tool dia" gezeigt wird. Ich interpretiere den Wert, mit Durchmesser des Fräser, wobei hier es schwierig ist, da ich mit einem Gravierstichel arbeite und der Durchmesser ist in Abhängigkeit der Eindringtiefe steht. Na, ja, habe halt 0,2 mm angegeben. Wichtig ist auch noch, dass die Kommastelle in dem Programm ein Punkt ist. Der Parameter Width und Pass overlap bedeutet,
 wie oft und mit welchen Abstand gefräst werden soll. Bei mir alles nur 1 x.

Dann auf "Generate Geometry" drücken. Es wird ein weiteres Files erzeugt und ist dann unter dem Reitser Projekt zu sehen.
FlatCAM 6

Hier "Bottom.gbr_iso"

Jetzt kann wenn gewünscht auch gleich das PCB ausgefräst werden. Diese ist mit dem nächsten "Generate Geometry" möglich. Die Parameter sind dafür: "Tool dia" der Druchmesser des Fräser, mit dem die Aussenmaße der PCB gefräst werden sollen. Bei mir war es ein Diamatfräser mit 2 mm.  "Margin", ist der Abstand zu den Aussenbahnen und "Gap size", der Abstand wo nicht gefräst wird, damit das PCB nicht raus fällt. Die Stege müssen dann mit der Hand ausgeschnitten werden.

Die Fräsbahnen sind dann alle mit rot markiert.

FlatCAM 7

Unter dem Reiter "Project" sind dann die beiden Files "Bottom.gnr_iso" und "Bottom.gbr_cutout" zu finden.
Wir wählen "Bottom.gnr_iso" aus und gehen wieder auf den Reiter "Selected" und sehen folgendes Bild.

FlatCAM 8

Hier wird jetzt der G-Code erzeugt. Die entsprechenden Parameter sind hier einzutragen. Bei meinem Gravierstichel hat sich -0.2 bewährt (Achtung, den Wert mit einem -voran eingeben), mein Gravierstichel hat einen 30 Grad Winkel. Hier muss etwas experimentiert werden.
Der "Travel Z" ist die Höhe, die beim Umsetzten des Fräser verwendet wird. Hier hat sich 2 mm bewährt, da die Z Geschwindigkeit sehr langsam ist. "Feed Rate", bei mir sind 300 bis 400 möglich. "Tool dia" ist nur der Durchmesser der eingezeichnet wird. "Spindle speed" spiet bei mir keine Rolle, da ich die per Hand einstelle. Mit "Multi-Deph:" könnten mehrfach in der Tiefe abgefahren werden. Mache ich aber nicht. Dann auf "Generate" drücken. Viel ist da nicht zu sehen, die Rote Markierung ändert sich in Blau und ein weiteres Files wird erzeugt. Bei mir, nennt es sich "Bottom.gbr_iso_cnc". Dieses bitte anwählen und wider auf Selected gehen. HIer wird dann der G-Code erzeugt. Oben kann der Namen eingegeben werden und nach dem drücken auf "Export-G-Code" wird anch einem Filenamen gefragte. Ich muss hier für Mach 3 z.B. Bottom.tap eingeben. Wichtig ist bei mit xxx.tap

Den G-Code mit Mach 3 nutzten:

Der G-Code sieht dann bei mir so aus:

FlatCAM 9


Dieser wir dann in Mach 3 (nicht erschrecken, wir haben einen screen Metro) aufgerufen und abgearbeitete.  
Unten einige Fotos dazu.

20171222 143711

Hier zuerst das Isolationsfräsen, dann das Bohren und das fertige PCB.

20171222 14445020171222 15012020171222 151332

Noch was wichtiges: Damit die Fräsungen auch annähernd gleich breit werden, sollte der Tisch die Opferplatte und die Roh-Platinen ziemlich eben sein. Bei mir war es ohne zu tun mal so. Abhelfen kann hier die Opferplatte, eben zu fräsen oder noch besser, mit FlatCAM die Oberflächen auszumessen. Habe ich aber noch nicht versucht.

Das erzeugen der Bohrdatei, ist ähnlich wie beim Isolationsfräsen. Die Ausgangsdatei ist Exellor (in DipTrace PCB Layout N/C Drill genannt). Wenn ich Zeit finde, werde ich das hier auch noch beschreiben.


Für alle, die es genauer wissen wollen, unten einige Links, der dieses genauer beschreibt.

https://www.heise.de/select/make/2016/2/1461219404057305

http://flugwiese.de/2011/02/platinenfraes/

 

*****


Schlüsselanhänger für die Eröffnung des FabLab, erste Muster.

Wir wollen ein kleines Andenken, anlässlich der Eröffnungsfeier am 12.11.2016 des FabLab der Hand.Werk.Stadt Mödling machen. Hier die ersten Muster:

  
20161005 191153


Hier unser Logo, welches als Basis herhalten musste.

cropped-logo alfa pink       pics 38 EstlCAM


Was sind die wesentlichen Eckpunkte und Probleme:
  • ca. 30-40 Stück
  • Material, billig bis kostenlos
  • aufwandsminimiert Produktion
  • Wunsch war, die Anhänger zu personalisieren

Zu den ersten beiden Punkten, 30-40 Stück und billig. Erste Brechungen hätten eine Fräszeit je Stück von ca. 30 Minuten und eine Fräser von 0,5 mm erfordert, um unser Logo in ein Material einzufräsen. Viel zu viel Aufwand, daher haben ich auf einen Stichel zurückgegriffen. Somit habe ich nur eine Fräszeit von maximal 4 Minuten je Stück. Auch hat sich Plexiglas (davon habe ich Unmengen in unterschiedlichen Farben mir „organisiert“) als billiges Material nicht  bewährt. Holz geht hier viel besser und sieht auch viel netter aus.

*****